Surgida na década de 1970, a metodologia Lean apresenta uma filosofia de gestão baseada em conceitos que objetivam promover processos enxutos, com mais qualidade, menos desperdício e de maneira mais ágil, promovendo assim uma melhora da cultura organizacional de uma empresa.
E apesar de ser discutida e adotada por empresas em todo o mundo há várias décadas, implementar essa filosofia nos tempos atuais ainda requer planejamento, esforço conjunto e, claro, uma postura aberta à mudança.
Contudo, tendo em vista que a Indústria 4.0 lida com processos e tecnologias avançadas, o que, de certa forma, já exige um pensamento voltado para a transformação, a metodologia Lean é capaz de contribuir significativamente para a chamada “quarta revolução industrial”.
Para Ricardo Medina, MBA em gestão empresarial e consultor da Consulting Now, tais conceitos abastecem a indústria inteligente com processos otimizados, que se refletem em menos falhas e significativo ganho de produtividade.
“Considerando que a Indústria 4.0 implica no considerável emprego de soluções tecnológicas, como computação em nuvem, Internet das Coisas, análise de Big Data, impressão 3D, emprego massivo de robótica e Inteligência Artificial, esta metodologia aponta uma precisão muito maior não apenas na execução das tarefas, mas na emissão de planejamentos de acordo com produto, clientes e melhores setups de produção”, explica ele.
Uma vez que a metodologia Lean é fundamentada na redução de desperdícios, e possui princípios fundamentais baseados na identificação de valor para o cliente e na busca pelo aperfeiçoamento contínuo, pode-se dizer que a indústria 4.0 tem a base do Lean em seu cerne.
Nesse sentido, uma perfeita implementação dos recursos tecnológicos necessita que se compreenda e identifique, de forma ainda mais rápida, quais as demandas do cliente. E ainda, atuar de forma antecipada para a correção de eventuais problemas e perdas, possibilitando que o fluxo de produção seja realmente guiado por essa demanda.
Implementando o Lean Manufacturing
A cultura do Lean Manufacturing ocorre somente se houver total comprometimento da alta gestão da empresa, pois deve fazer parte da estratégia do negócio a longo prazo. Posteriormente, se faz necessário um desenho com todas as fases de implementação, e que, invariavelmente, passará por capacitação e iniciativas para a criação de pilotos.
“A área de recursos humanos precisa trabalhar conjuntamente, no sentido de auxiliar toda a empresa para inverter a pirâmide de prioridades. Ou seja, a empresa trabalha menos para os gestores e mais com foco no cliente. Portanto, as pessoas que oferecem maior agregação de valor ao produto devem ser as priorizadas”, salienta Fabiano Souza, especialista em metodologia Lean na Trajetória Consultoria.
Passando para a prática do Lean Manufacturing, Medina ressalta que o mais importante não é a execução em si, mas a sinergia da empresa na aplicação e o acesso a uma mudança filosófica de atuação, que é imprescindível para iniciar esse processo e alcançar um sucesso efetivo. Ele também orienta sobre cinco passos básicos na implementação:
1. Identificar as atividades que geram valor e os 8 desperdícios de acordo com a Cultura Lean
“Comece analisando o que gera valor e contribui positivamente para um bom resultado e quais atividades geram desperdício. Esta separação permite saber qual ponto do processo precisa ser reparado. Assim, a empresa também aproveita os acertos para ajustar as falhas”.
2. Organizar visualmente os processos atuais
“Desenvolva fluxos para identificar as fases dos processos que não agregam valores. O Mapeamento do Fluxo de Valor (VSM – Value Stream Mapping) é a ferramenta ideal nessa etapa”.
3. Criar um novo ciclo, sem gargalos
Depois de analisar os gargalos que impactam em atrasos e perdas, é hora de testar as ações propostas e apurar sua real efetividade. É importante que neste momento todos estejam envolvidos e acompanhem a evolução das tarefas e dos processos.
4. Definir o ponto de partida
O teste realizado deve seguir com a utilização do novo modelo em situação real. Isso pode ocorrer a partir do início de um produto vendido, produção de um novo lote, atendimento de agência bancária, um momento de mudança dos fluxos e processos, etc.
5. Estabelecer uma gestão de melhoria contínua
Mesmo depois da revisão dos fluxos e sucesso nos resultados das ações, novos ciclos de análises e avaliações devem ser realizados.
“Deve-se criar uma equipe com conhecimento de ferramentas estatísticas, analíticas e focadas na melhoria contínua. Este grupo deve ser constituído por profissionais formados na metodologia Lean Six Sigma, denominados White, Green, Yellow e Black Belt”.
Tecnologias complementares à Metodologia Lean
Na Indústria 4.0, além da aplicação da metodologia Lean, é válido lançar mão de outras ferramentas que possam atuar como aliadas e fortalecer ainda mais o desenvolvimento dos processos baseados nessa filosofia.
Um dos exemplos é o método Agile, que trata do desenvolvimento de processos ágeis, com menos recursos num menor tempo, priorizando a flexibilidade e a satisfação do cliente. Outro ponto de destaque é a cultura da sustentabilidade e utilização racional dos recursos naturais, até mesmo na reciclagem e recuperação de materiais já obsoletos.
“Entendo que este conceito ainda está em plena revolução e certamente irá se expandir, não apenas com novas tecnologias, mas também com o aumento de capacidades, análises de algoritmos complexos, que serão avaliados e solucionados ou desenvolvidos em tempos cada vez menores e com maior precisão”, afirma Ricardo Medina.
Como a Indústria 4.0 pode se beneficiar com a filosofia Lean
Para o consultor Ricardo Medina, um ótimo exemplo de como a indústria se beneficia dessas inovações é a atuação nas áreas de biotecnologia e medicina, com o tempo recorde de desenvolvimento das vacinas contra Covid-19.
“A Indústria 4.0 vem, fundamentalmente neste momento, para auxiliar as reduções de custos, aumento de produtividade, processos e serviços com elevado nível de qualidade, mas já se discute um novo conceito de sociedade denominada Sociedade 5.0, que buscará buscar atender basicamente três pilares: 1) qualidade de vida; 2) inclusão e; 3) sustentabilidade”,relata.
O especialista também acredita que isso já faz parte da realidade em algumas comunidades:
“A indústria 4.0 deverá alinhar este novo formato de produção olhando com a visão de acolher essas novas demandas de produtos e serviços que atendam este novo perfil de consumo”, completa.
No entanto, segundo Fabiano Souza, isso também depende da capacidade de aceitação e entendimento das pessoas envolvidas quanto aos benefícios da inovação.
“A indústria poderá se beneficiar destas inovações desde que tenha em seus quadros pessoas que estejam abertas à implementação de modelos ainda não consagrados e que entendam a inovação como um processo que possui erros, mas que, sobretudo, estejam dispostas a aprender constantemente com eles”, conclui.
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